Фарфоровые заводы России, производители фарфоровой посуды и художественного фарфора

Опубликовано: 05.03.2018


Фарфор – вид тонкой керамики, получаемый путем обжига мелкодисперсной смеси пластичной глины, каолина, полевого шпата, кварца.

Производство фарфора в России осуществляется на заводах: ОАО «Императорский фарфоровый завод» (г Санкт-Петербург), ЗАО «Богдановический фарфоровый завод» (Свердловская обл.),ОАО «Пролетарий» (Новгородская обл.), ЗАО «Фарфор Вербилок», ПК «Дулёвский фарфор» (Московская обл.), ЗАО «Кубаньфарфор» (г. Краснодар), ЗАО «Конаковский фарфоровый завод» (Тверская обл.).

Заводы включают в себя следующие основные цеха: литейно-формовочный; подглазурной росписи; ручной росписи; окраски и упаковки; высокохудожественных изделий.

Технологический процесс состоит из более 80 операций. Основные стадии:

1. Подготовка сырья:

подготовка пластичных материалов (смешивание с водой и просеивание глины и каолина); подготовка отощающих материалов (сортировка, освобождение от примесей, обжиг и помол кварца, полевого шпата, пегматита); подготовка каменистых материалов (промывка, дробление, грубый помол, просеивание); смешивание пластической массы, просеивание, обезвоживание; вылеживание.

2. Формование изделий. Применяются методы:

пластический; метод литья; полусухое прессование.

3. Сушка. В процессе выделяют две стадии:

предварительная (подвяливание в гипсовых формах); окончательная (без гипсовых форм).

4. Обжиг. Большинство изделий подвергаются двукратному обжигу:

утельный обжиг (до глазурирования); политой обжиг (после глазурирования).

Изделия с надглазурными декоративными элементами получают третий обжиг – муфельный.

5. Декорирование изделий: ручное, механизированное или комбинированное. Роспись бывает подглазурной и надглазурной.

Из фарфора производят высококачественную посуду, художественно-декоративные, санитарно-технические изделия, электро- и радиотехнические детали, коррозионностойкие аппараты для химического производства, низкочастотные изоляторы.

Фарфор – китайское изобретение, появившееся в 620 г. В Европе фарфор был получен саксонскими экспериментаторами Бёттгером и Чирнгаузом в 1708 г. Создателем российского фарфора в конце 1740-х годов стал Д.И. Виноградов.



Кружки – нанесение логотипа, изображений, деколь и деколирование


Посуда для нанесения логотипа

Цены на посуд у на главной странице сайта приведены при условии нанесения у нас, на нашем декольном производстве.

Внимание! Мы продаем посуду 1-го и 2-го сорта согласно  российским ГОСТам  без переборки по сортам! 

Хорошие скидки:

Мы приветствуем Вас в настоящем мире посуды для нанесения логотипа . Наша компания отбирает со всего мира посуду предназначенную именно для нанесение логотипа:

В нашем магазине посуды вы сможете выбрать разнообразнейшую по форме, цвету, объёму керамическую или стекляную посуду .

Пусть вас не смущает используемый нами термин " посуда для нанесения логотипа ". Этим термином мы обозначаем посуду без каких-либо надписей и изображений и идеально подходящую для нанесения логотипа . Мы не только продаем посуду, но и сами делаем нанесение на посуду , так что, мы уверены на 100%, что наша посуда идеально подойдет вам для всех видов нанесения, в том числе и под высокотемпературную деколь .

Для того, чтобы Вам легко было ориентироваться в каталоге вся керамическая посуда (фарфоровая или фаянсовая) начинается с индекса К , а вся стеклянная посуда с индекса С

формат .XLS (примерно 60 кБ)

Кроме чистой посуды под нанесение , мы предлагаем сделать нанесение на посуду , практически всеми известными способами:



Стекольные заводы России, производители стеклянной тары | Энциклопедия промышленности России, все заводы и промышленные выставки страны


Стекольная промышленность РФ представлена 11 действующими заводами, производящими листовое стекло. Крупнейшие заводы отрасли: ОАО «Эй Джи Си БСЗ» (Борский стекольный завод. Нижегородская обл.), ОАО «Саратовстройстекло» (Саратовская обл.), ОАО «Салаватстекло» (Башкортостан), ООО «Эй Джи Си Флэт Гласс Клин», ООО «Пилкингтон Гласс» (Московская обл.). На долю пяти крупнейших заводов приходится более 90% выпускаемого в России листового стекла. 70% объема российского стекольного рынка принадлежит отечественным производителям.

На производство стекла расходуется 21% сырья, 13% электроэнергии, 7,9% топлива от их общего промышленного потребления в России.

Листовое стекло изготавливается из кварцевого песка, кальцинированной соды, доломита и различных примесей. Стекло производят способом вертикального вытягивания (метод Фурко) и горизонтальным способом на расплаве металла (Флоат-метод).

Основные этапы производства стекла современным флоат-методом:

Смешивание. После предварительного взвешивания все компоненты смешиваются в определенных пропорциях. Плавление. Смесь поступает в высокотемпературные печи, где в результате ее плавления образуется стекломасса. Очистка. Остывшая до 1200 градусов стекломасса избавляется от пузырьков газа, который скапливается в процессе плавления. Формовка. Стекломасса в виде длинной и непрерывной ленты движется по поверхности расплавленного олова. Толщина и ширина стеклянной ленты регулируется специальными роликами, передвигающимися по поверхности стеклянного полотна. Охлаждение. Стекло поступает в длинный охлаждающий тоннель, где его температура снижается с 600 до 60 градусов Цельсия.

Основные потребители стекла в РФ: строительство (70%), транспорт (25%), производство мебели, зеркал, бытовой техники, торгового, медицинского оборудования и проч. (5%). Объемы производства ежегодно возрастают на 12-15%. Новое направление, успешно развиваемое в рамках отрасли, – промышленная переработка (изготовление стеклопакетов, закалка, армирование, нанесение покрытий), в которой занято свыше 50 предприятий.

Виды готовой продукции: стекло листовое, закаленное, цветное, узорчатое, армированное, многослойное, огнестойкое, с покрытием, радиационнозащитное, декоративное, профильное, стеклопакеты, стеклянные блоки.

Стеклоделие зародилось 4-5 тыс. лет назад на Ближнем Востоке (Междуречье, Финикия, Египет). Основы классического научного подхода к производству стекла заложены М.В. Ломоносовым в середине XVIII в.